1  变形高温合金制备工艺
  1.1  高温合金及应用
  1.2  变形高温合金生产制备
    1.2.1  真空感应熔炼
    1.2.2  电渣重熔
    1.2.3  真空自耗重熔
    1.2.4  高温合金铸锭
    1.2.5  高温合金铸锭的均匀化
    1.2.6  开坯
    1.2.7  锻造和轧制
  1.3  变形高温合金制备过程工艺依据及关联影响
2  真空感应熔炼工艺依据及优化
  2.1  真空感应熔炼过程控制模型构建
    2.1.1  中间包/流槽金属液流动模型构建
    2.1.2  铸锭凝固模型构建
    2.1.3  铸锭应力-应变模型构建
    2.1.4  铸锭力学判据构建
  2.2  真空感应熔炼控制模型的验证
    2.2.1  中间包模拟结果验证
    2.2.2  真空感应熔炼模拟结果验证
  2.3  真空感应熔炼工艺依据优化方法及推广应用
    2.3.1  工艺参数影响规律及分析方法
    2.3.2  扩大锭型的影响
    2.3.3  浇铸方式的影响
    2.3.4  GH4738合金真空感应熔炼工艺影响规律及优化
  2.4  小结
  参考文献
3  真空自耗重熔工艺依据及优化
  3.1  真空自耗重熔控制模型建立
    3.1.1  真空自耗重熔熔炼过程控制模型
    3.1.2  熔炼结束冷却凝固和应力控制模型
  3.2  真空自耗重熔控制模型的验证
  3.3  真空自耗重熔工艺依据优化方法及应用推广
    3.3.1  工艺参数的影响
    3.3.2  热封顶工艺的优化
    3.3.3  不同锭型的真空自耗重熔工艺设计方法
    3.3.4  GH4738合金真空自耗重熔工艺设计
  3.4  小结
  参考文献
4  铸锭去应力退火依据及优化
  4.1  去应力退火控制模型
    4.1.1  铸锭升降温过程损伤判据构建
    4.1.2  升降温过程表面等效换热系数确定
  4,1.3  去应力退火温度和时间确定
  4.2  方法应用和推广
    4.2.1  Φ780mm真空感应锭的去应力退火
    4.2.2  Φ980mm真空自耗锭的去应力退火过程
  4.3  小结
  参考文献
5  铸锭均匀化工艺依据及优化
  5.1  均匀化模型构建
    5.1.1  均匀化通用研究方法
    5.1.2  均匀化计算分析模型
    5.1.3  均匀化模型计算分析说明
  5.2  均匀化模型的验证
  5.3  方法应用和推广
  5.4  小结
  参考文献
6  开坯工艺依据及优化
  6.1  开坯过程控制模型构建
    6.1.1  开坯工艺的经验式设计
    6.1.2  损伤与组织模型构建
  6.2  开坏控制模型验证
    6.2.1  GH4169合金均匀化态锭坯侧压实验及验证
    6.2.2  GH4720Li合金均匀化态锭坯双锥实验及验证
    6.2.3  均匀化态GH4151难变形高温合金热压缩实验及验证
  6.3  模型应用实例及推广
    6.3.1  大锭型GH4169合金开坯工艺设计分析
    6.3.2  GH4738合金开坯工艺设计分析
    6.3.3  GH4151合金挤压开坯工艺设计分析
  6.4  大锭型开坯设备—工艺—材料的关联分析
    6.4.1  包套后的加热制度制定
    6.4.2  镦粗过程中设备能力极限问题
    6.4.3  加热与转移过程中的热应力致裂风险
    6.4.4  开坯过程开裂判据中临界开裂因子的进一步思考
    6.4.5  开坯过程锻件锻透状态分析及思考
  6.5  小结
  参考文献
7  盘件锻造工艺依据及优化
  7.1  盘件锻造过程控制模型构建
    7.1.1  传热模型
    7.1.2  微观组织演变模型
    7.1.3  合金的开裂判据模型
  7.2  盘件锻造控制模型的验证
  7.3  盘件锻造工艺依据优化方法及应用推广
    7.3.1  多道次锻造过程模拟
    7.3.2  锻盘过程中相关问题的进一步思考分析和设计
  7.4  小结
  参考文献